超聲檢測，英文簡稱UT(Ultrasonic Testing)，它是工業(yè)上無損檢測的方法之一。
超聲波進(jìn)入物體遇到缺陷時，一部分聲波會產(chǎn)生反射，發(fā)射和接收器可對反射波進(jìn)行分析，就能異常精確地測出缺陷來，并且能顯示內(nèi)部缺陷的位置和大小，測定材料厚度等。
關(guān)于超聲檢測的知識
1 超聲波探傷方法與適用范圍
中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)（超聲波探傷標(biāo)準(zhǔn)），本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了檢驗焊縫及熱影響區(qū)缺陷，確定缺陷位置、尺寸和缺陷評定的一般方法及探傷結(jié)果的分級方法。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于母材厚度不小于8mm的鐵素體類鋼全焊透熔化焊對接焊縫脈沖反射法手工超聲波檢驗。
本標(biāo)準(zhǔn)不適用于鑄鋼及奧氏體不銹鋼焊縫；外徑小于159mm的鋼管對接焊縫；內(nèi)徑小于等于200mm的管座角焊縫及外徑小于250mm和內(nèi)外徑之比小于80%的縱向焊縫。
2 超聲波探傷方法引用標(biāo)準(zhǔn)
ZB Y344 超聲探傷方法用探頭型號命名；
ZB Y231 超聲探傷方法用探頭性能測試；
ZB Y232 超聲探傷方法用1號標(biāo)準(zhǔn)試塊技術(shù)條件 ；
ZB J04 001 A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測試方法；
3 超聲波探傷相關(guān)術(shù)語
3.1 簡化水平距離l’
從探頭前沿到缺陷在探傷面上測量的水平距離；
3.2 缺陷指示長度△l
焊縫超聲檢驗中，按規(guī)定的測量方法以探頭移動距離測得的缺陷長度；
3.3 探頭接觸面寬度W
環(huán)縫檢驗時為探頭寬度，縱縫檢驗為探頭長度；
3.4 縱向缺陷
大致上平行于焊縫走向的缺陷；
3.5 橫向缺陷
大致上垂直于焊縫走向的缺陷；
3.6 幾何臨界角β’
筒形工件檢驗，折射聲束軸線與內(nèi)壁相切時的折射角；
3.7 平行掃查
在斜角探傷中，將探頭置于焊縫及熱影響區(qū)表面，使聲束指向焊縫方向，并沿焊縫方向移動的掃查方法；
3.8 斜平行掃查
在斜角探傷中，使探頭與焊縫中心線成一角度，平等于焊縫方向移動的掃查方法；
3.9 探傷截面
串列掃查探傷時，作為探傷對象的截，一般以焊縫坡口面為探傷截面；
3.10 串列基準(zhǔn)線
串列掃查時，作為一發(fā)一收兩探頭等間隔移動基準(zhǔn)的線，一般設(shè)在離探傷截面距離為0.5跨距的位置；
3.11 參考線
探傷截面的位置焊后已被蓋住，所以施焊前應(yīng)予先在探傷面上，離焊縫坡口一定距離畫出一標(biāo)記線，該線即為參考線，將作為確定串列基準(zhǔn)線的依據(jù)；
3.12 橫方形串列掃查
將發(fā)、收一組探頭，使其入射點對串列基準(zhǔn)線經(jīng)常保持等距離平行于焊縫移動的掃查方法；
3.13 縱方形串列掃查
將發(fā)、收一組探頭使其入射點對串列基準(zhǔn)線經(jīng)常保持等距離,垂直于焊縫移動的掃查方法。
4 檢驗人員
4.1 從事焊縫探傷的檢驗人員必須掌握超聲波探傷的基礎(chǔ)技術(shù),具有足夠的焊縫超聲波探傷經(jīng)驗,并掌握一定的材料、焊接基礎(chǔ)知識；
4.2 焊縫超聲檢驗人員應(yīng)按有關(guān)規(guī)程或技術(shù)條件的規(guī)定經(jīng)嚴(yán)格的培訓(xùn)和考核,并持有相 考核組織頒發(fā)的等級資格證書,從事相對應(yīng)考核項目的檢驗工作；
注：一般焊接檢驗專業(yè)考核項目分為板對接焊縫；管件對接焊縫；管座角焊縫；節(jié)點焊縫等四種。
4.3 超聲檢驗人員的視力應(yīng)每年檢查一次,校正視力不得低于1.0。
5 探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能
5.1 探傷儀
使用A型顯示脈沖反射式探傷儀，其工作頻率范圍至少為1-5MHz，探傷儀應(yīng)配備衰減器或增益控制器，其精度為任意相鄰12dB誤差在±1dB內(nèi)，步進(jìn)級每檔不大于2dB，總調(diào)節(jié)量應(yīng)大于60dB，水平線性誤差不大于1%，垂直線性誤差不大于5%。
5.2 探頭
5.2.1 探頭應(yīng)按ZB Y344標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定作出標(biāo)志；
5.2.2 晶片的有效面積不應(yīng)超過500mm2，且任一邊長不應(yīng)大于25mm；
5.2.3 聲束軸線水平偏離角應(yīng)不大于2°；
5.2.4 探頭主聲束垂直方向的偏離,不應(yīng)有明顯的雙峰,其測試方法見ZB Y231；
5.2.5 斜探頭的公稱折射角β為45°、60°、70°或K值為1.0、1.5、2.0、2.5，折射角的實測值與公稱值的偏差應(yīng)不大于2°(K值偏差不應(yīng)超過±0.1)，前沿距離的偏差應(yīng)不大于1mm，如受工件幾何形狀或探傷面曲率等限制也可選用其他小角度的探頭；
5.2.6 當(dāng)證明確能提高探測結(jié)果的準(zhǔn)確性和可靠性,或能夠較好地解決一般檢驗時的困難而又確保結(jié)果的正確,推薦采用聚焦等特種探頭。
5.3 系統(tǒng)性能
5.3.1 靈敏度余量
系統(tǒng)有效靈敏度必須大于評定靈敏度10dB以上。
5.3.2 遠(yuǎn)場分辨力
a.直探頭：X≥30dB；
b.斜探頭：Z≥6dB。
5.4 探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能和周期檢查
5.4.1 探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能,除靈敏度余量外,均應(yīng)按ZB J04 001的規(guī)定方法進(jìn)行測試；
5.4.2 探傷儀的水平線性和垂直線性,在設(shè)備首次使用及每隔3個月應(yīng)檢查一次；
5.4.3 斜探頭及系統(tǒng)性能,在表1規(guī)定的時間內(nèi)必須檢查一次。
6 超聲波探傷試塊
6.1 標(biāo)準(zhǔn)試塊的形狀和尺寸，試塊制造的技術(shù)要求應(yīng)符合ZB Y232的規(guī)定，該試塊主要用于測定探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能。
6.2 對比試塊的形狀和尺寸見產(chǎn)品自身附錄
6.2.1 對比試塊采用與被檢驗材料相同或聲學(xué)性能相近的鋼材制成。
試塊的探測面及側(cè)面，在以2.5MHz以上頻率及高靈敏條件下進(jìn)行檢驗時，不得出現(xiàn)大于距探測面20mm處的Φ2mm平底孔反射回來的回波幅度1/4的缺陷回波。
6.2.2 試塊上的標(biāo)準(zhǔn)孔，根據(jù)探傷需要，可以采取其他形式布置或添加標(biāo)準(zhǔn)孔，但應(yīng)注意不應(yīng)與試塊端角和相鄰標(biāo)準(zhǔn)孔的反射發(fā)生混淆。
6.2.3 檢驗曲面工件時，如探傷面曲率半徑R小于等于W2/4時，應(yīng)采用與探傷面曲率相同的對比試塊，反射體的布置可參照對比試塊確定，試塊寬度應(yīng)滿足式(1)：
b≥2λ S/De (1) 式中 b--試塊寬度，mm；
λ--波長，mm；
S--聲程，m；
De--聲源有效直徑，mm
6.3 現(xiàn)場檢驗，為校驗靈敏度和時基線,可以采用其他型式的等效試塊。
7 檢驗等級（根據(jù)超聲波探傷標(biāo)準(zhǔn)）
7.1 檢驗等級的分級
根據(jù)質(zhì)量要求檢驗等級分為A、B、C三級，檢驗的完善程度A級較低，B級一般，C級較高，檢驗工作的難度系數(shù)按A、B、C順序逐級增高。
應(yīng)按照工件的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、焊接方法、使用條件及承受載荷的不同，合理的選用檢驗級別。
檢驗等級應(yīng)接產(chǎn)品技術(shù)條件和有關(guān)規(guī)定選擇或經(jīng)合同雙方協(xié)商選定。
注:A級難度系數(shù)為1；B級為5-6；C級為10-12。
本標(biāo)準(zhǔn)給出了三個檢驗等級的檢驗條件，為避免焊件的幾何形狀限制相應(yīng)等級檢驗的有效性，設(shè)計、工藝人員應(yīng)考慮超聲檢驗可行性的基礎(chǔ)上進(jìn)行結(jié)構(gòu)設(shè)計和工藝安排。
7.2 檢驗等級的檢驗范圍
7.2.1 A級檢驗采用一種角度的探頭在焊縫的單面單側(cè)進(jìn)行檢驗，只對允許掃查到的焊縫截面進(jìn)行探測。
一般不要求作橫向缺陷的檢驗.母材厚度大于50Mm時,不得采用A級檢驗。
7.2.2 B級檢驗原則上采用一種角度探頭在焊縫的單面雙側(cè)進(jìn)行檢驗，對整個焊縫截面進(jìn)行探測。母材厚度大于100mm時，采用雙面雙側(cè)檢驗。受幾何條件的限制，可在焊縫的雙面半日側(cè)采用兩種角度探頭進(jìn)行探傷。條件允許時應(yīng)作橫向缺陷的檢驗。
7.2.3 C級檢驗至少要采用兩種角度探頭在焊縫的單面雙側(cè)進(jìn)行檢驗，同時要作兩個掃查方向和兩種探頭角度的橫向缺陷檢驗，母材厚度大于100mm時，采用雙面?zhèn)葯z驗.其他附加要求是：
a.對接焊縫余高要磨平,以便探頭在焊縫上作平行掃查；
b.焊縫兩側(cè)斜探頭掃查經(jīng)過的母材部分要用直探頭作檢查;
c.焊縫母材厚度大于等于100mm,窄間隙焊縫母材厚度大于等于40mm時，一般要增加串列式掃查,掃查方法。
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